一、產(chǎn)品特點
1、噴霧干燥室、捕集室、流化床及二次供風系統(tǒng)等結(jié)構(gòu)進行了重要修改后，更加貼切的表現(xiàn)出噴霧干燥的特性。
2、實現(xiàn)連續(xù)的浸膏噴霧過程。
3、按照“GMP”要求設(shè)計、制造及布局。
4、操作簡便、可靠。
5、提高噴霧干燥效率。
6、比FL型流化更為穩(wěn)定，調(diào)節(jié)風量更加合理，提高了流化干燥強度，克服了“死床”現(xiàn)象.
7、多流體霧化器，更適用于多糖分，粘稠性強或熱敏性的產(chǎn)品。
二、流化床噴霧方法
在流化床制粒或制微丸及包衣過程中，應根據(jù)物料的性能和計劃中產(chǎn)品質(zhì)量來選擇噴霧方法。目前流化床噴霧方法有三種，即頂端式噴霧、切線式噴霧和底端式噴霧。
(1)頂端式噴霧
大多數(shù)在流化中凝聚的產(chǎn)品都用本法，生產(chǎn)的顆粒以多孔性表面和間隙性空洞為其特點，堆密度較小，是增加難溶性藥物溶出度的有效方法，因為顆粒或微丸易吸收液體，崩解較快，如中藥浸出液的干燥和制粒。
(2)切線式噴霧
它利用轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力，獲得高強度的混合作用，與流化床的干燥效率相結(jié)合，從而生產(chǎn)出堆密度較高，但仍有少量間隙和空洞的產(chǎn)品，顆粒硬度較大，不易破碎，且接近球形，是制備微丸的常用方法。
(3)底端式噴霧
把噴嘴設(shè)置在氣流分布板中心處的導流筒內(nèi)，流化顆粒、微丸或片劑在導流筒內(nèi)接受粘合劑或包衣溶液。是目前zui常用的微丸包衣方式，優(yōu)點包衣效率高，微丸不易粘連。信宜特已研發(fā)出導流筒內(nèi)外風量可在線調(diào)節(jié)，噴霧裝置可在線清理的改進流化床，大大提高流化床微丸包衣的可控性。
以上三種噴霧方法均可供流化床進行顆粒、微丸制備及其包衣，然而片劑包衣僅限于底噴式。流化床制粒包衣工藝過程的核心是液體的噴霧系統(tǒng)，在幾乎所有流化床設(shè)備中，噴嘴的作用是雙重的，即制粒和包衣。液體在低壓下通過一個孔口噴出并由氣流將之霧化，這種噴嘴能產(chǎn)生較小的液滴，對于顆粒或微丸的包衣來說，是一個優(yōu)點，但隨之帶來的是蒸發(fā)面增加，小液滴在向前運動的過程中迅速轉(zhuǎn)變成固態(tài)濃縮物，其粘滯度也隨之增大，如果噴霧速度、溶液濃度和流化溫度配合不當，則有些小液滴在與顆粒或微丸表面接觸時，不能均勻地鋪展，形成不太完整的薄膜或使顆粒、微丸成形不均勻，甚至形成粘合劑或包衣材料自身干燥成顆粒或微丸，導致產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定或不合格。如果霧化溶液的溶劑蒸發(fā)熱低，這個問題就會變得更為嚴重。
三、設(shè)備特點
1、采用噴霧工藝，特別適用微輔料，熱敏性物料，功效比FL沸騰制粒機高1—2倍；
2、集混合、噴霧干燥、制粒、顆粒包衣多功能于一體；
3、可進行微輔料、小劑量、低糖或無糖制劑的造粒；
4、產(chǎn)品終水份可達0．1%，配備返粉裝置，成粒率≥95%，可制0.2-2mm顆粒；
5、制出的顆粒速溶、沖劑易于溶出、片劑易于崩解；
6、利用液態(tài)物料作為潤濕粘合劑、可節(jié)約大量酒精；
7、設(shè)備于密閉負壓下工作，內(nèi)表面光潔、*、符合“GMP”要求；
8、自動化程得到進一步的提高，操作簡便，可有效保障產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性；
9、改進設(shè)計的內(nèi)混式多流體霧化器，可處理浸膏比重達1.3g/cm3；
四、工作原理：
在料中先將一定量的種子（干粉母體）：通熱風，使種子沸騰干燥；通過霧化器加浸膏液體；繼續(xù)通熱風，邊沸騰邊干燥，邊造粒，直到停止加入浸膏，顆粒達到干燥要求為止。
五、應用范圍：
1、醫(yī)藥:流浸膏、維生素、動物膠、植物膠、酵母、蛋白酶、脂肪酶、淀粉酶等
2、食品奶蛋制品:奶油、富脂奶粉、代乳粉、蛋清（黃）等食物植物汁；
3、食品植物汁:雞精、咖啡、速溶茶、魚豬肉蛋白質(zhì)、土豆、大豆、花生蛋白質(zhì)等。
4、糖類:玉米、玉米淀粉、葡萄糖、果膠、山梨酸鉀、麥芽糖等。
5、洗滌劑:乳化劑、增白劑、分散劑、蘇打劑、肥皂粉、磷酸劑、普通洗衣粉、高效洗衣粉等。
6、化工:染料、顏料、樹脂、白碳黑、陶瓷等。
7、其它行業(yè)：農(nóng)藥、飼料、化肥、顏料、染料等。
